石英脉型金矿为主，原矿品位约3.5g/t。原有生产线采用单一颚破+锤破工艺，破碎粒度粗（P80＞25mm），导致后续球磨机处理能力低、电耗高，且尾矿流失严重。为降低碎矿粒度、提高磨矿效率及回收率，矿山决定对破碎及磨浮系统进行技术升级。
该项目为地下开采矿山，日处理原矿约400吨（时产50吨）。客户要求：改造后破碎产品粒度控制在12mm以下，实现“多碎少磨”，同时提高金属回收率。经过对多家方案的综合评估，客户最终采用了我司提供的两段一闭路破碎+球磨+浮选（或磁选） 工艺包，关键破碎设备选用中小型颚式破碎机和圆锥破碎机。
加工物料:石英脉型金矿石（或磁铁矿/铜矿石）
产 量:40-60吨/小时
出料粒度:破碎段最终产品：≤12mm，磨矿细度：-200目占65%，精矿品位：金精矿≥50g/t
用 途:为降低碎矿粒度、提高磨矿效率及回收率，矿山决定对破碎及磨浮系统进行技术升级。
设备配置: PE-400×600 颚式破碎机（进料口400×600mm，处理量40-100t/h，适合中小型矿山），GP100 单缸液压圆锥破碎机（或弹簧圆锥破，用于二段破碎，配合闭路筛分），YA系列圆振动筛，MQY1530 溢流型球磨机，FC-12 螺旋分级机（与球磨机组成闭路磨矿），XJK-1.1 浮选机，皮带输送机、给料机、除铁器、浓密机、压滤机等
传统工艺破碎产品粒度高达25mm，球磨机电耗居高不下。本次技改采用两段一闭路破碎，将入磨粒度从25mm降至12mm以下。根据邦德定律，入磨粒度每降低5mm，球磨机处理量可提升15%-20%。实际运行数据：改造后球磨机台时处理量从42吨提高到58吨，吨矿电耗降低18%，每年节约电费超30万元。
针对金矿石嵌布粒度不均匀的特点，升级后的破碎系统减少了过粉碎现象，使有用矿物在解离后更易浮选。浮选作业回收率从原来的82%提升至89%。按年处理12万吨原矿、原矿品位3.5g/t计算，每年多回收黄金约 2.94万克（约合价值140万元以上）。
选型全部采用中小型设备，厂房占地面积仅需800㎡，土建成本较大型设备降低40%。同时，GP系列圆锥破碎机采用层压破碎原理，衬板使用寿命比弹簧圆锥破延长30%，减少了停产更换频次。项目总投资约380万元，运行10个月即收回设备投资成本。
中小型金属矿山普遍存在技术人员不足的问题。本套方案设备结构简单，关键部位（如颚破排料口、圆锥破液压调整）均设计了手动/电动调节方式。客户反馈：2名操作工即可完成整条破碎线的日常维护，备件通用性强（颚板、轧臼壁与市场常见型号通用），采购周期短。
改造完成并投入生产以来，设备运行稳定，各项指标均达到设计目标。破碎段最终产品粒度控制在10-12mm，球磨机磨矿效率大幅提升，金浮选回收率稳定在88%-90%。验证了“颚破+圆锥破”两段破碎工艺在中小型硬岩金属矿中的适用性，破碎比大、产品粒度均匀，为后续磨选创造了理想条件。若未来矿石硬度增高（f>14）或处理量提升至100t/h以上，可将粗碎升级为PE-600×900颚破，中碎升级为GP200圆锥破，并相应增大筛分面积。
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